Kiểm soát thông số sấy và nung khoa học để giảm thiểu tỷ lệ vỡ gạch
Gạch vỡ trong quá trình sấy và nung vẫn là một trong những vấn đề phổ biến nhất và gây tổn hại đến chất lượng lợi nhuận trong sản xuất gạch hiện đại. Sự bốc hơi ẩm không được kiểm soát, đường cong tăng nhiệt độ được thiết kế không phù hợp và sự phân bổ nhiệt không đồng đều bên trong buồng sấy và lò nung là những nguyên nhân hàng đầu gây ra hiện tượng nứt, vỡ, sứt mẻ và vỡ kết cấu gạch.Kiểm soát quy trình chính xác, dựa trên cơ sở khoa học trong toàn bộ quy trình sấy và nung là phương pháp đáng tin cậy nhất để các nhà sản xuất gạch ổn định chất lượng sản phẩm, giảm thiểu lãng phí sản xuất, giảm chi phí vận hành và nâng cao hiệu quả sản xuất chung của nhà máy.
Trong giai đoạn sấy khô, độ ẩm không đồng đều là nguyên nhân chính gây vỡ gạch xanh.Sau khi ép đùn và đúc khuôn, gạch xanh mới được hình thành vẫn giữ được lượng ẩm tự do bên trong cao. Bề mặt khô nhanh tạo ra lớp ngoài cứng, cứng, giữ độ ẩm bên trong, ngăn chặn sự bay hơi đồng đều. Hơi nước tích tụ tạo ra ứng suất kéo bên trong mạnh mẽ, tạo thành các vết nứt nhỏ và cuối cùng dẫn đến vỡ gạch nghiêm trọng trong giai đoạn nung ở nhiệt độ cao. Để giải quyết vấn đề này, nhà sản xuất phải áp dụng chiến lược sấy gradient theo giai đoạn khoa học. Trong giai đoạn đầu sấy khô ở nhiệt độ thấp, các nhà máy duy trì nhiệt độ nhà xưởng ổn định ở mức 90–120°C với luồng không khí thấp và độ ẩm tương đối cao, cho phép hơi ẩm bốc hơi đồng bộ từ cả bề mặt và lõi bên trong của gạch xanh. Trong giai đoạn sấy từ giữa đến cuối, người vận hành giảm dần độ ẩm và tăng cường thông gió để đẩy nhanh quá trình xả hơi ẩm còn sót lại. Việc kiểm soát chặt chẽ độ ẩm còn lại cuối cùng dưới 6%–8% sẽ loại bỏ hiệu quả rủi ro giãn nở hơi nước và ngăn ngừa nứt gạch trong quá trình nung.
Kỹ thuật xếp chồng và sắp xếp gạch chuyên nghiệp cải thiện đáng kể độ đồng đều của quá trình sấy và giảm tỷ lệ vỡ.Xếp chồng một hàng theo lớp sẽ hoạt động tốt hơn xếp chồng lên nhau dày đặc bằng cách tối ưu hóa lưu thông không khí nóng và loại bỏ tốc độ sấy không nhất quán giữa các lớp gạch bên trong và bên ngoài. Việc luân chuyển và cân bằng vị trí các khối gạch thường xuyên đảm bảo sự thoát hơi ẩm đồng đều trên tất cả các lô sản xuất. Cách thực hành xếp chồng được tiêu chuẩn hóa này giúp giảm đáng kể sự khác biệt về chất lượng giữa các lô và giảm tình trạng vỡ gạch tổng thể trong quá trình sấy và các quy trình nung tiếp theo.
Trong quá trình nung, sốc nhiệt và dao động nhiệt độ không ổn định là yếu tố chi phối gây ra hiện tượng vỡ gạch thành phẩm.Khu vực gia nhiệt sơ bộ của lò tuynel là khu vực có nguy cơ hư hỏng gạch cao nhất. Các nhà sản xuất phải duy trì tốc độ gia nhiệt ổn định ở mức 6–8°C mỗi giờ, với nhiệt độ không khí cung cấp tối đa là 116°C. Nhiệt độ tăng nhanh gây ra sự bốc hơi dữ dội của hơi ẩm còn sót lại bên trong, dẫn đến các vết nứt vỡ và hư hỏng cấu trúc. Ngoài ra, việc hiệu chỉnh quạt hút thường xuyên là cần thiết để ổn định thể tích không khí và áp suất không khí bên trong lò. Việc bịt kín đầu vào lò một cách hiệu quả sẽ ngăn ngừa sự xâm nhập của không khí lạnh và sự ngưng tụ cục bộ, vốn là những nguyên nhân phổ biến gây ra hiện tượng co ngót do nhiệt không đồng đều và vỡ gạch.
Hoạt động ổn định ở nhiệt độ không đổi trong vùng nung và bảo quản nhiệt ở nhiệt độ cao là rất quan trọng để sản xuất gạch có độ bền cao, không bị nứt.Nhiệt độ nung ổn định thúc đẩy sự biến đổi tinh thể khoáng đồng đều và mật độ cơ thể, ngăn ngừa cấu trúc gạch lỏng lẻo và hư hỏng do cháy quá mức do chênh lệch nhiệt độ. Sau khi hoàn thành chu trình nung, bắt buộc phải làm nguội chậm và đồng đều. Việc làm mát nhanh chóng đột ngột tạo ra áp lực chênh lệch nhiệt độ cực lớn bên trong, hình thành các vết nứt vi mô vô hình, mở rộng trong quá trình vận chuyển, đóng gói và sử dụng cuối cùng, dẫn đến vỡ gạch ở giai đoạn cuối.
Bằng cách triển khai các hệ thống thông số sấy và nung được tiêu chuẩn hóa, áp dụng kiểm soát nhiệt độ và độ ẩm theo giai đoạn chính xác cũng như duy trì môi trường nhiệt bên trong lò ổn định, các nhà máy sản xuất gạch có thể giảm hơn 80% tỷ lệ vỡ khi sấy và nung. Việc quản lý quy trình được tối ưu hóa này cải thiện đáng kể năng suất thành phẩm, giảm lãng phí nguyên liệu thô và cắt giảm mức tiêu thụ năng lượng cũng như chi phí sản xuất tổng thể.
