Cuatro componentes básicos que determinan la calidad del ladrillo de salida de la extrusora de vacío
Una extrusora de vacío es el equipo central en las líneas de producción de ladrillos huecos, que determina directamente la eficiencia de producción, la calidad del ladrillo terminado y los beneficios económicos de la fábrica.Muchos fabricantes de ladrillos luchan con la baja producción, excesivas grietas en las tiras de barro, mala resistencia de los ladrillos y alta generación de calor de los equipos, incluso con el mismo modelo de extrusores.La raíz de la causa radica en la configuración inadecuada de cuatro componentes clave:cilindro de barro, cuchilla en espiral, cabeza y boca de la matrizEl ajuste razonable de estas piezas según las características de la materia prima es la clave para maximizar el rendimiento de las extrusoras de vacío.
1. cilindro de barro: La longitud depende de la plasticidad de la materia prima
Muchos fabricantes mecánicos creen erróneamente que un cilindro de barro más corto reduce la carga principal del motor y aumenta la producción.La longitud óptima del cilindro de barro está determinada por dos factores principales: plasticidad de la materia prima y tipo de ladrillo acabado.
Para las materias primas de alta plasticidad (como el suelo de sedimento plano), el cilindro de barro puede acortarse adecuadamente; para las materias primas de baja plasticidad (como el esquisto),el cilindro de barro debe extenderse para garantizar un anidado suficiente del barro y la formación de presiónEn cuanto a los tipos de producto, los ladrillos estándar sólidos se adaptan a un cilindro de barro más corto, mientras que los ladrillos huecos requieren un cilindro de barro más largo.El estándar básico para el diseño del cilindro de barro es garantizar que las hojas espirales de la sección de sellado formen una presión de moldeo suficiente con más de los giros de trabajo estándar, evitando una compactación insuficiente del barro.
2Cuchilla en espiral: la disposición de tono optimizada aumenta el rendimiento dramáticamente
La hoja espiral es el "corazón" de la extrusora de vacío, y su disposición de tono es el factor decisivo para una producción estable y un bajo consumo de energía, mucho más importante que la longitud del cilindro de barro.La precipitación excesiva de la hoja es la causa principal del bajo rendimiento, sobrecalentamiento del cilindro de barro y la cabeza, grietas en las tiras de barro y resistencia débil.
Un caso típico de una fábrica de ladrillos en Jieshou, Anhui, prueba plenamente este punto. La extrusora de vacío JKR45/45-2.0 de la fábrica estaba equipada con un cilindro de barro de 550 mm y una sección de sellado de 725 mm.La combinación original de ancho de hoja era de 380 mm, 360 x 1.76Cuando se trataba de suelos de sedimentos simples, la producción era de sólo 6 tablas por minuto, con severas grietas en espiral en las franjas de barro y obvio sobrecalentamiento del equipo.
Después de optimizar el paso de la hoja a 380 mm, 330 x 1.92, 380×1/2 y extendiendo la hoja en la cabeza por 4 cm, la fábrica logró unAumento de la producción del 133%La temperatura del cilindro de barro y de la cabeza se redujo significativamente.Los fabricantes deben probar previamente la plasticidad y la composición de la materia prima y personalizar las disposiciones de paso de la hoja para diferentes materias primas para evitar retrasos en la depuración y pérdidas de producción..
3. Boca de la matriz: el control preciso de la espiga garantiza la calidad del producto
El parámetro central de la optimización de la boquilla de la matriz es el cónico, que es el parámetro principal de la optimización de la boquilla de la matriz.con un rango óptimo estándar de 7° ≈ 8° para la producción convencional de ladrillos.
Los ajustes de las pinzas deben ajustarse dinámicamente de acuerdo con la plasticidad de la materia prima:Aumentar adecuadamente el límite para materias primas de alta plasticidad y reducir el límite para materias primas de baja plasticidad.Muchos casos de verificación de campo confirman la eficacia de las bocas de matriz personalizadas. Una fábrica de ladrillos de Changsha adoptó una boca de matriz KP1 de 155 mm de largo para esquisto blando de alta plasticidad,con un tamaño de entrada de 300 × 185 mm y un tamaño de salida de 250 × 122 mmUna fábrica de Anhui Jieshou utilizó una boca de acero de 30 mm para ladrillos huecos de 8 agujeros sin carga, que cumplen con los estándares de producción.0 anfitrión en Hexian, Anhui, adoptó una boca de inyección de doble salida de 140 mm, logrando una producción de ladrillo hueco estable y eficiente.
4Cabeza de extrusora: estructura diversificada adapta a múltiples materias primas
Aunque las cabezas de extrusión de diferentes fabricantes tienen ligeras diferencias de forma, sus estructuras centrales son consistentes.cabezas más largas para materias primas arenosas y cabezas más cortas para materias primas de alta plasticidadEl requisito de diseño más crítico es untransición suave y redondeada de la cavidad interna circular a la salida cuadradapara evitar la acumulación de barro y la resistencia desigual a la extrusión.
Además, el diseño de la boca de la matriz interna incorporada admite el ajuste flexible de la longitud y el tamaño de la boca de la matriz, adecuado para la producción de ladrillos de múltiples especificaciones.las cabezas combinadas y las cabezas insertadas con cuchilla principal se utilizan ampliamente para adaptarse a diversas necesidades de materias primas y productosEl diseño diversificado de las cabezas de extrusión es esencialmente una solución específica para la complejidad de las materias primas de ladrillo.
El cilindro de barro, la cuchilla en espiral, la cabeza y la boca de la matriz son los cuatro factores principales que afectan el rendimiento de la extrusora de vacío.No existe una configuración estándar universal, solo la combinación personalizada basada en las características de la materia prima y los tipos de producto puede maximizar la producción de la extrusora, estabilizar la calidad de los ladrillos y reducir las tasas de fallos de los equipos.Las pruebas de materias primas previas a la producción y la optimización de depuración in situ son esenciales para el funcionamiento eficiente a largo plazo de las líneas de producción de ladrillos.
