ကျောက်မီးသွေးစွန့်ပစ်ပစ္စည်း (Coal Gangue) အသုံးပြု၍ အုတ်ထုတ်လုပ်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်နှင့် အဓိကစက်ကိရိယာများ ရွေးချယ်ခြင်းဆိုင်ရာ လမ်းညွှန်ချက်အပြည့်အစုံ

Bata bakar arang batu (coal gangue) ialah bahan binaan dinding yang mampan yang diperbuat daripada arang batu sebagai bahan mentah utama. Reka bentuk barisan pengeluaran bata bakarnya sangat bergantung pada sifat bahan mentah dan jumlah pelaburan projek. Jika bajet projek mencukupi, pemilik kilang cenderung untuk menggunakan aliran kerja pengeluaran yang sangat mekanikal dan automatik. Bagi projek dengan modal terhad, pengeluar boleh memilih proses separa automatik yang masih menjamin kualiti bata siap yang stabil.

Gambaran Keseluruhan Aliran Pengeluaran Penuh

Arang batu mentah terlebih dahulu melalui penghancuran primer oleh penghancur tukul kasar. Penghantar tali sawat mengangkut bahan yang dihancurkan ke penyuap plat. Selepas pelbagai langkah penghancuran, penyaringan dan penghantaran, bahan memasuki pengadun aci berkembar untuk penghomogenan menyeluruh. Kemudian, campuran dihantar melalui penghantar tali sawat boleh balik ke silo penuaan untuk rawatan penuaan bahan mentah.

Selepas penuaan, bahan diekstrak oleh jengkaut berbilang baldi dan dimasukkan ke dalam penyuap kotak. Bahan kemudian melalui penyemperit pencampur aci berkembar dan memasuki penyemperit bata vakum dua peringkat untuk pembentukan. Badan bata hijau yang dihasilkan akan melalui pemotongan jalur, pemotongan bata dan mesin penyusun bata automatik. Bata dimuatkan ke atas kereta tanur dan dihantar ke sistem pengering bata (tanur pengeringan terowong) dan tanur terowong untuk pengeringan dan pembakaran. Sebaik sahaja pembakaran selesai, bata siap akan dipunggah secara automatik, diperiksa dan dibungkus untuk penghantaran.

Proses Penghancuran Bahan Mentah

Penghancuran adalah asas kepada pengeluaran bata yang stabil. Jenis bata yang berbeza memerlukan saiz zarah yang berbeza:

1.  1. Bata padu dan bata berlubang keliangan rendah (keliangan <30%): saiz zarah di bawah 2.5 mm, penghancuran dua peringkat (penghancur rahang + penghancur tukul). 2. Bata berongga keliangan tinggi: saiz zarah di bawah 1.5 mm, penghancuran dua atau tiga peringkat. Kilang penggelek halus dengan fungsi pengisaran boleh ditambah untuk mencapai keperluan saiz zarah yang lebih halus. Bahan mentah yang kurang keplastikan memerlukan penuaan selepas penghancuran untuk meningkatkan kebolehkerjaan.
2. Penghancur tukul kasar menyepadukan penghancuran primer dan sederhana, direka khas untuk arang batu dan syal. Blok besar terkena rasuk terlebih dahulu dan dihentam oleh tukul berkelajuan tinggi; blok yang lebih kecil terus memasuki ruang penghancuran sederhana. Penapis bawah terbina dalam memastikan zarah yang layak dikeluarkan tepat pada masanya. Ia boleh mengendalikan blok sehingga 500 mm, dengan nisbah penghancuran 4–6, digunakan secara meluas dalam penghancuran primer kilang bata.

Penghancur tukul bergantung pada tukul berengsel berputar untuk penghancuran hentaman. Ia mempunyai jenis menegak, mendatar, pemutar tunggal dan pemutar berkembar dengan skrin alur keluar boleh laras untuk mengawal kehalusan. Ia berfungsi paling baik untuk bahan mentah rapuh seperti arang batu dan syal. Kelembapan bahan mentah harus kekal di bawah 8% untuk mengelakkan penyumbatan skrin.

Teknologi Penuaan Bahan Mentah

Rawatan penuaan menyimpan bahan mentah yang dikisar halus dan dilembapkan dengan betul di dalam silo penuaan tertutup. Ini membolehkan pembasahan dan penyebaran zarah sepenuhnya, meningkatkan keplastikan, pengeringan dan prestasi pembakaran campuran. Data industri menunjukkan bahawa penuaan selama 4 hari mengurangkan sisa pengeringan sebanyak 12%, sisa pembakaran sebanyak 6%, dan meningkatkan indeks keplastikan sebanyak 1.2.

Jenis silo penuaan biasa:

 1. Silo penuaan penuntut pemuat: penyusunan kon, sesuai untuk bahan dengan turun naik komposisi kecil.

•  2. Silo penuaan penuntut manual: jejak yang lebih kecil, pengedap dan kesan penuaan yang lebih baik, digunakan secara meluas oleh kilang bata kecil & sederhana.
•  3. Silo penuaan jengkaut berbilang baldi: reka bentuk separa bawah tanah, seorang pekerja boleh mengendalikan jengkaut berbilang baldi untuk penuntutan seragam, sesuai untuk kilang bata automatik moden.
• Proses Pembentukan Bata Bakar Arang Batu

Pembentukan adalah prosedur teras. Bahan mentah yang telah tua disemperit oleh penyemperit bata vakum dua peringkat untuk membentuk jalur lumpur dengan kekuatan yang stabil dan dimensi yang tepat. Jalur lumpur dipotong menjadi badan bata hijau standard oleh pemotong jalur dan pemotong bata.

Parameter kawalan utama: tekanan penyemperitan ≥1.5 MPa, tahap vakum >80%. Untuk bata bakar galas beban gred tinggi, parameter perlu mencapai ≥2.2 MPa dan ≥88%. Bahan mentah keplastikan rendah memerlukan tekanan penyemperitan dan tahap vakum yang lebih tinggi. Kecacatan pembentukan biasa termasuk kekuatan badan hijau yang tidak mencukupi, ketumpatan rendah dan saiz pemotongan yang tidak stabil, disebabkan oleh kelembapan berlebihan, tekanan penyemperitan yang tidak mencukupi, penggredan yang lemah atau alat pemotong yang tidak sejajar.

Proses Pengeringan

Sistem pengering bata mengawal risiko keretakan secara langsung. Pengendali mesti menguruskan suhu, kelembapan dan kelajuan aliran udara medium pengeringan. Parameter yang disyorkan di salur masuk tanur pengeringan: 120°C–150°C; suhu gas ekzos: 35°C–45°C; kelembapan relatif ekzos: 90%–95%; halaju aliran udara: 1.5–4.5 m/s.

Keluk suhu dan kelembapan mesti berubah secara beransur-ansur tanpa lonjakan tajam untuk mengelakkan keretakan bata. Kawalan titik tekanan sifar yang stabil adalah penting. Kitaran pengeringan ditentukan oleh pekali sensitiviti pengeringan bahan mentah K:

 1. K<1: 12–20 jam

•  2. K=1~1.5: 20–26 jam
•  3. K=1.5~2: 26–32 jam
•  4. K>2: 32–48 jam
• Teknologi Pembakaran dalam Tanur Terowong

Tiga jenis tanur utama untuk bata berongga arang batu: tanur anulus, tanur anulus gerbang tiga pusat yang ditambah baik, tanur terowong bumbung rata keratan besar untuk bata. Tanur terowong bumbung rata keratan besar adalah pilihan utama untuk pengeluaran bata arang batu moden kerana output yang tinggi, kualiti bata yang stabil dan penggunaan bahan api yang rendah.

Keluk pembakaran lengkap merangkumi peringkat prapemanasan, rendaman suhu tinggi dan penyejukan. Zon prapemanasan memanaskan bata secara perlahan untuk mengeluarkan sisa air. Suhu pembakaran maksimum untuk bata bakar arang batu biasanya 1050°C. Kaedah rendaman lama suhu rendah memberikan pensinteran yang lebih seragam. Semasa penyejukan, perhatian khusus mesti diberikan pada 573°C dan 230°C untuk mengelakkan keretakan haba daripada transformasi fasa kuarza.

Soalan Lazim

S1: Apakah itu bata bakar arang batu?

J: Ia adalah sejenis bata bakar yang dihasilkan menggunakan arang batu sebagai bahan mentah melalui penghancuran, penuaan, pembentukan penyemperitan, pengeringan dan pembakaran suhu tinggi. Ia mesra alam dan digunakan secara meluas sebagai bahan dinding.

S2: Apakah mesin teras yang diperlukan untuk barisan pengeluaran bata arang batu?

J: Peralatan utama termasuk penghancur, pengadun aci berkembar, silo penuaan, penyemperit bata vakum dua peringkat, mesin penyusun bata, sistem pengering bata dan tanur terowong untuk bata.

S3: Apakah saiz zarah yang diperlukan untuk bahan mentah arang batu bagi bata berongga?

J: Untuk bata berongga keliangan tinggi, zarah bahan mentah harus dikawal di bawah 1.5 mm.

S4: Mengapakah penuaan bahan mentah penting dalam pembuatan bata?

J: Penuaan meningkatkan keplastikan bahan mentah, mengurangkan kadar sisa pengeringan dan pembakaran, serta menstabilkan kualiti badan bata hijau.

S5: Apakah kelebihan tanur terowong bumbung rata keratan besar untuk pembakaran bata?

J: Kapasiti pengeluaran yang tinggi, medan suhu yang seragam, penggunaan bahan api yang rendah, persekitaran kerja yang lebih baik dan kualiti bata siap yang stabil.