Panduan Lengkap Proses Produksi Bata Bakar Batu Bara dan Pemilihan Peralatan Utama
Batu bata bakar dari batu bara adalah bahan bangunan dinding berkelanjutan yang terbuat dari batu bara sebagai bahan baku utama. Desain lini produksi batu bata bakarnya sangat bergantung pada sifat bahan baku dan total investasi proyek. Jika anggaran proyek mencukupi, pemilik pabrik cenderung mengadopsi alur kerja produksi yang sangat mekanis dan otomatis. Untuk proyek dengan modal terbatas, produsen dapat memilih proses semi-otomatis yang tetap menjamin kualitas batu bata jadi yang stabil.
Gambaran Umum Alur Produksi Lengkap
Batu bara mentah pertama-tama melalui penghancuran primer oleh penghancur palu kasar. Konveyor sabuk mengangkut material yang dihancurkan ke pengumpan pelat. Setelah beberapa tahap penghancuran, penyaringan, dan pengangkutan, material masuk ke mixer poros ganda untuk homogenisasi menyeluruh. Kemudian campuran dikirim melalui konveyor sabuk yang dapat dibalik ke silo penuaan untuk perlakuan penuaan bahan baku.
Setelah penuaan, material diekstraksi oleh ekskavator multi-ember dan dimasukkan ke dalam pengumpan kotak. Material kemudian melewati ekstruder pencampur poros ganda dan masuk ke ekstruder batu bata vakum dua tahap untuk pembentukan. Badan batu bata hijau yang diproduksi akan melalui pemotongan strip, pemotongan batu bata, dan mesin penumpuk batu bata otomatis. Batu bata dimuat ke mobil kiln dan dikirim ke sistem pengering batu bata (kiln pengering terowongan) dan kiln terowongan untuk pengeringan dan pembakaran batu bata. Setelah pembakaran selesai, batu bata jadi dibongkar secara otomatis, diperiksa, dan dikemas untuk pengiriman.
Proses Penghancuran Bahan Baku
Penghancuran adalah dasar dari produksi batu bata yang stabil. Jenis batu bata yang berbeda memerlukan ukuran partikel yang berbeda:
- 1. Batu bata padat dan batu bata berlubang dengan porositas rendah (porositas <30%): ukuran partikel di bawah 2,5 mm, penghancuran dua tahap (penghancur rahang + penghancur palu).
- 2. Batu bata berongga dengan porositas tinggi: ukuran partikel di bawah 1,5 mm, penghancuran dua atau tiga tahap. Penggiling rol halus dengan fungsi penggilingan dapat ditambahkan untuk mencapai persyaratan partikel yang lebih halus. Bahan baku dengan plastisitas buruk memerlukan penuaan setelah penghancuran untuk meningkatkan kemampuan kerja.
Penghancur palu kasar mengintegrasikan penghancuran primer dan menengah, yang dirancang khusus untuk batu bara dan serpih. Blok besar pertama-tama mengenai balok dan dipengaruhi oleh palu berkecepatan tinggi; blok yang lebih kecil langsung masuk ke ruang penghancuran menengah. Saringan bawah bawaan memastikan partikel yang memenuhi syarat dikeluarkan tepat waktu. Dapat menangani blok hingga 500 mm, dengan rasio penghancuran 4–6, banyak digunakan dalam penghancuran primer pabrik batu bata.
Penghancur palu mengandalkan palu berengsel yang berputar untuk penghancuran benturan. Memiliki tipe vertikal, horizontal, rotor tunggal, dan rotor ganda dengan layar outlet yang dapat disesuaikan untuk mengontrol kehalusan. Bekerja paling baik untuk bahan baku rapuh seperti batu bara dan serpih. Kelembaban bahan baku harus di bawah 8% untuk menghindari penyumbatan layar.
Teknologi Penuaan Bahan Baku
Perlakuan penuaan menyimpan bahan baku yang digiling halus dan dibasahi dengan benar di dalam silo penuaan tertutup. Hal ini memungkinkan pembasahan dan dispersi partikel secara penuh, meningkatkan plastisitas, pengeringan, dan kinerja pembakaran campuran. Data industri menunjukkan bahwa penuaan 4 hari mengurangi penolakan pengeringan sebesar 12%, penolakan pembakaran sebesar 6%, dan meningkatkan indeks plastisitas sebesar 1,2.
Jenis silo penuaan umum:
- 1. Silo penuaan pemulihan loader: penumpukan kerucut, cocok untuk material dengan fluktuasi komposisi minor.
- 2. Silo penuaan pemulihan manual: jejak kaki lebih kecil, penyegelan dan efek penuaan lebih baik, banyak diadopsi oleh pabrik batu bata kecil & menengah.
- 3. Silo penuaan ekskavator multi-ember: desain semi-bawah tanah, satu pekerja dapat mengoperasikan ekskavator multi-ember untuk pemulihan yang seragam, ideal untuk pabrik batu bata otomatis modern.
Proses Pembentukan Batu Bata Bakar Batu Bara
Pembentukan adalah prosedur inti. Bahan baku yang menua diekstrusi oleh ekstruder batu bata vakum dua tahap untuk membentuk strip lumpur dengan kekuatan stabil dan dimensi yang tepat. Strip lumpur dipotong menjadi badan batu bata hijau standar oleh pemotong strip dan pemotong batu bata.
Parameter kontrol utama: tekanan ekstrusi ≥1,5 MPa, tingkat vakum >80%. Untuk batu bata bakar penahan beban kelas atas, parameter perlu mencapai ≥2,2 MPa dan ≥88%. Bahan baku dengan plastisitas rendah memerlukan tekanan ekstrusi dan tingkat vakum yang lebih tinggi. Cacat pembentukan umum termasuk kekuatan badan hijau yang tidak mencukupi, kepadatan rendah, dan ukuran pemotongan yang tidak stabil, yang disebabkan oleh kelembaban berlebih, tekanan ekstrusi yang tidak mencukupi, gradasi yang buruk, atau alat pemotong yang tidak sejajar.
Proses Pengeringan
Sistem pengering batu bata secara langsung mengontrol risiko keretakan. Operator harus mengelola suhu, kelembaban, dan kecepatan aliran udara media pengering. Parameter yang direkomendasikan di saluran masuk kiln pengering: 120°C–150°C; suhu gas buang: 35°C–45°C; kelembaban relatif gas buang: 90%–95%; kecepatan aliran udara: 1,5–4,5 m/s.
Kurva suhu dan kelembaban harus berubah secara bertahap tanpa lonjakan tajam untuk mencegah keretakan batu bata. Kontrol titik tekanan nol yang stabil sangat penting. Siklus pengeringan ditentukan oleh koefisien sensitivitas pengeringan bahan baku K:
- 1. K<1: 12–20 jam
- 2. K=1~1,5: 20–26 jam
- 3. K=1,5~2: 26–32 jam
- 4. K>2: 32–48 jam
Teknologi Pembakaran di Kiln Terowongan
Tiga jenis kiln utama untuk batu bata berongga batu bara: kiln cincin, kiln cincin lengkungan tiga pusat yang ditingkatkan, kiln terowongan datar besar untuk batu bata. Kiln terowongan datar besar adalah pilihan utama untuk produksi batu bata batu bara modern karena output tinggi, kualitas batu bata stabil, dan konsumsi bahan bakar rendah.
Kurva pembakaran lengkap meliputi tahap pemanasan awal, penahanan suhu tinggi, dan pendinginan. Zona pemanasan awal memanaskan batu bata secara perlahan untuk menghilangkan air sisa. Suhu pembakaran maksimum untuk batu bata bakar batu bara umumnya 1050°C. Metode penahanan panjang suhu rendah memberikan sintering yang lebih seragam. Selama pendinginan, perhatian khusus harus diberikan pada 573°C dan 230°C untuk menghindari keretakan termal dari transformasi fase kuarsa.
FAQ
Q1: Apa itu batu bata bakar batu bara?
A: Ini adalah jenis batu bata bakar yang diproduksi menggunakan batu bara sebagai bahan baku melalui penghancuran, penuaan, pembentukan ekstrusi, pengeringan, dan pembakaran suhu tinggi. Ramah lingkungan dan banyak digunakan sebagai bahan dinding.
Q2: Mesin inti apa yang dibutuhkan untuk lini produksi batu bata batu bara?
A: Peralatan utama meliputi penghancur, mixer poros ganda, silo penuaan, ekstruder batu bata vakum dua tahap, mesin penumpuk batu bata, sistem pengering batu bata, dan kiln terowongan untuk batu bata.
Q3: Ukuran partikel apa yang dibutuhkan untuk bahan baku batu bara untuk batu bata berongga?
A: Untuk batu bata berongga dengan porositas tinggi, partikel bahan baku harus dikontrol di bawah 1,5 mm.
Q4: Mengapa penuaan bahan baku penting dalam pembuatan batu bata?
A: Penuaan meningkatkan plastisitas bahan baku, mengurangi tingkat limbah pengeringan dan pembakaran, menstabilkan kualitas badan batu bata hijau.
Q5: Apa keuntungan dari kiln terowongan datar besar untuk pembakaran batu bata?
A: Kapasitas produksi tinggi, medan suhu seragam, konsumsi bahan bakar rendah, lingkungan kerja lebih baik, dan kualitas batu bata jadi stabil.
