Contrôle de processus efficace pour éviter l'effondrement des briques d'argile dans les fours tunnel
L'effondrement des briques d'argile est un problème défectueux courant lors de la cuisson dans les fours tunnel, qui réduit considérablement le taux de produits finis et affecte la production continue. L'apparition de l'effondrement des briques est causée conjointement par la qualité des briques crues, la méthode de empilage, le séchage de préchauffage, la température de cuisson et la structure du four tunnel. La production stable repose sur un contrôle qualité standardisé de l'ensemble du processus, en particulier dans la phase de production avant le four.1. Contrôle de la qualité des briques crues avant le four
L'humidité résiduelle est l'indice clé affectant la résistance des briques crues. Les briques d'argile dont la teneur en humidité est supérieure à 6 % ne peuvent pas supporter la pression des couches, ce qui entraîne une déformation et un effondrement à l'intérieur du four tunnel. En termes de traitement des matières premières, un temps de vieillissement insuffisant (moins de 3 jours) et une granulométrie déraisonnable entraîneront une texture lâche des briques crues. Pour les lignes de cuisson à réglage unique, les fabricants doivent contrôler l'humidité de formage à 13 %-15 % et maintenir une pression d'extrusion supérieure à 40 kg/cm² pour garantir la dureté des briques crues qualifiées.2.
Procédures d'empilage de briques standardisées Un empilage instable et dense est un facteur d'origine humaine entraînant l'inclinaison de la pile et une mauvaise ventilation interne. Une force de fond inégale, le placement mixte de briques humides au fond et des espaces trop compacts emprisonneront l'humidité interne et ramolliront les briques inférieures. Les usines doivent mettre en œuvre des normes d'empilage unifiées : briques sèches en bas, briques humides en haut, milieu clairsemé et côtés denses, et réserver des espaces de ventilation de 15 à 20 mm entre les corps de briques.
3. Gestion de l'évacuation de l'humidité dans la zone de séchage et de préchauffage
La plupart des dangers cachés proviennent d'un préchauffage inapproprié. Une température d'alimentation en air excessivement élevée supérieure à 116 °C et une montée en température rapide dépassant 6-8 °C/h provoquent une déshydratation interne et externe déséquilibrée. Un volume d'air d'échappement insuffisant et une mauvaise étanchéité du four entraînent la condensation de l'humidité sur les briques crues, entraînant un ramollissement général et un effondrement.
4. Contrôle précis de la température dans la zone de cuisson
La surcuisson et le dosage excessif de la combustion interne poussent la température du four au-delà du seuil de frittage. Les briques d'argile du fond perdent leur rigidité structurelle et se déforment sous la pression. Les opérateurs doivent observer l'état des trous de feu ; les piles de briques blanchâtres et tremblantes représentent des risques critiques de surchauffe.
5. Inspection quotidienne de la structure du corps du four
L'affaissement de la voûte du four, les briques résiduelles saillantes aux sorties d'air et l'installation inexacte des rails provoquent un fonctionnement instable des chariots de four, déclenchant un effondrement continu des briques. Un entretien structurel régulier est indispensable pour une cuisson stable à long terme.
En résumé, un traitement standardisé des matières premières, une inspection de la qualité des briques crues et une opération d'empilage manuelle résolvent la plupart des risques d'effondrement. En coopération avec un système thermique stable et un entretien des équipements, les fabricants peuvent réduire efficacement les briques d'argile défectueuses dans la production de fours tunnel.
