Les défauts de qualité des blocs de briques, les causes profondes et les solutions pratiques les plus courants
Les briques et blocs cuits sont des matériaux de construction essentiels pour les projets de construction industriels et civils dans le monde entier. Leur qualité détermine directement la stabilité de l'ingénierie, la sécurité de la construction et la sécurité de la vie et des biens des personnes. Même avec la technologie de production moderne de fours tunnel avancés, la plupart des problèmes de qualité des briques cuites proviennent d'un traitement inadéquat des matières premières, de paramètres de moulage déraisonnables et d'une gestion non scientifique du frittage et du séchage. Sur la base d'années d'expérience dans la réforme des matériaux muraux et l'exploitation de lignes de production, cet article analyse systématiquement six défauts de qualité typiques dans la production de briques poreuses cuites, de briques creuses et de blocs, et fournit des solutions ciblées et opérationnelles pour le contrôle qualité des usines de briques.
1. Écart de taille
L'incohérence de la taille est l'un des défauts les plus fréquents dans la production de briques cuites. Les causes principales sont une granulométrie déraisonnable des matières premières et un temps de vieillissement insuffisant des matières premières, ce qui entraîne une plasticité instable de l'argile et une extrusion irrégulière de la bande d'argile.
Solutions: Premièrement, effectuer une analyse granulométrique professionnelle pour ajuster et optimiser la granulométrie des matières premières. Deuxièmement, prolonger le temps de vieillissement des matières premières; configurer des entrepôts de vieillissement avec une capacité minimale pour un approvisionnement en matières premières de 7 jours afin d'améliorer l'indice de plasticité de l'argile de manière constante. Troisièmement, optimiser la taille de sortie de l'extrudeuse de briques en fonction des données de plasticité réelles des matières premières locales, afin de garantir que la taille de la bande d'argile extrudée corresponde à la plage d'écart de retrait des matières premières.
2. Fissures sur les bords et les coins
Les fissures sur les bords et les coins surviennent principalement en raison de particules trop grossières dans les matières premières et d'une faible humidité de moulage, ce qui augmente la résistance à l'extrusion de la bande d'argile et provoque des contraintes inégales pendant le moulage.
Solutions:Réduire l'ouverture du tamis pour améliorer la finesse de broyage des matières premières et optimiser la granulométrie. Ajuster l'écart de la presse à rouleaux à haute vitesse à un standard de 3 mm pour assurer un broyage uniforme des matières premières. Augmenter de manière appropriée la teneur en humidité des matières premières pour réduire la résistance à l'extrusion et éliminer les fissures sur les bords et les coins.
3. Fissures horizontales sur les nervures et les parois
Les fissures horizontales sur les nervures et les parois des briques poreuses et creuses sont des défauts typiques de séchage et de retrait. Les particules de matière première trop grossières provoquent un retrait incohérent des particules grossières et fines. Pendant ce temps, une température de séchage ultra-élevée et une vitesse de séchage trop rapide fissureront la surface de la briquette humide avant que l'humidité interne ne s'évapore complètement.
Solutions: Optimiser la granulométrie des matières premières pour équilibrer la différence de retrait. Standardiser le contrôle de la température du four de séchage: maintenir la température d'entrée des briquettes humides à environ 40°C et la température de sortie des briques séchées à environ 110°C. Ajuster dynamiquement le temps de séchage et la vitesse du ventilateur en fonction de la température et de l'humidité internes du four de séchage pour réaliser un séchage lent et uniforme.
4. Briques sous-cuites
Les briques sous-cuites de couleur pâle et de faible résistance à la compression apparaissent souvent au fond et sur les côtés des wagons de four tunnel, ce qui entraîne un taux de rupture élevé des produits finis. La cause principale est la fuite d'air froid par le bas des wagons de four, ce qui réduit la température de cuisson locale.
Solutions:Inspecter et réparer régulièrement le joint de sable et la rainure d'étanchéité des wagons de four et des parois du four, maintenir suffisamment de sable dans la rainure du joint de sable pour bloquer l'infiltration d'air froid. Équilibrer la pression positive, la pression zéro et la pression négative à l'intérieur du four tunnel pour réduire la différence de température supérieure et inférieure des briquettes. Compléter correctement la chaleur interne des matières premières et augmenter la température de cuisson si la valeur calorifique est insuffisante. Mettre strictement en œuvre les normes de cuisson à zone fixe, température fixe et temps fixe, ne jamais raccourcir le temps de cuisson et de conservation de la chaleur pour un rendement plus élevé.
5. Briques sur-cuites et cloquées (briques éclatées)
Les briques éclatées avec déformation par flexion et bulles de surface apparaissent généralement dans les parties médiane et supérieure des piles de briques, causées par une valeur calorifique excessive des matières premières, un mode d'empilage déraisonnable et un temps de cuisson et de conservation de la chaleur prolongé.
Solutions:Recalculer et ajuster la proportion d'additifs de chaleur interne pour contrôler scientifiquement la valeur calorifique des matières premières. Optimiser la méthode d'empilage des briquettes pour réserver des espaces raisonnables entre les briquettes pour une circulation uniforme de la chaleur. Contrôler la position de la zone de cuisson et raccourcir le temps de cuisson et de conservation de la chaleur excessif pour éviter la déformation due à la surcuisson.
6. Faible résistance aux intempéries
De nombreux produits en briques cuites échouent aux tests de résistance aux intempéries en raison d'un vieillissement et d'un traitement d'homogénéisation inadéquats des matières premières. Le moulage direct de matières premières non vieillies et non homogénéisées entraîne une cuisson déséquilibrée, formant un état de frittage "mi-cuit" qui réduit la durabilité.
Solutions: Imposer un traitement complet d'homogénéisation et de vieillissement de 7 jours pour toutes les matières premières. Augmenter correctement la température de cuisson du four tunnel pour favoriser la réaction complète des phases solide-liquide des particules de matières premières. Améliorer la finesse de broyage pour les matières premières de faible qualité afin d'assurer un frittage uniforme des briquettes.
Conclusion principale:La qualité des briques cuites suit le principe de l'industrie "70% matière première, 30% procédé; 70% cuisson, 30% savoir-faire". Une qualité de produit stable repose sur un traitement standardisé des matières premières, un réglage précis des paramètres de l'équipement et une gestion de production standardisée.
